Как завод из Барнаула импортозаместил важную деталь для скоростного поезда "Ласточка"

В ноябре 2024 года губернатор Алтайского края Виктор Томенко наградил жителей региона, которые отличились в области искусства, науки и техники. Среди награжденных – коллектив Барнаульского завода автоформованных термостойких изделий (БзАТИ), который смог разработать и поставить на серийное производство тормозные накладки для поездов "Ласточка", "Иволга" и ряда других модификаций. До 2021 года поставщиками этой детали были только иностранные компании, в России ее не изготавливали. Однако в Алтайском крае создали тормозные накладки для пассажирских поездов практически с нуля. Подробности amic.ru рассказал директор по перспективному развитию Барнаульского завода АТИ Михаил Некрасов.

"Наши накладки превосходят иностранные"

В августе 2021 года алтайские инженеры завершили разработку накладки, провели приемочные испытания, на которых комиссия от РЖД оценивает результаты разработки, завершили процедуру сертификации на соответствие требованиям технического регламента и начали процедуру одобрения продукта для применения в электропоездах. Таким образом, был закончен первый этап постановки на производство современных фрикционных изделий для пассажирских поездов и электровозов и начались испытания, причем на каждом типе подвижного состава.

На подготовку и организацию этого процесса может уйти от шести месяцев до года. Само испытание длится около недели. И если в поезд внесли модификацию, испытание надо проводить заново, вне зависимости от того, в какой элемент подвижного состава конструкторы и производители внесли изменения. Ведь речь идет о безопасности пассажиров и грузоперевозок в целом. Поэтому требования к продукции очень жесткие.

"Наличие сертификата еще не означает, что вы можете использовать продукт на том или ином подвижном составе. Поэтому в 2022-2023 годах мы организовали типовые испытания – "натурные пробеговые" испытания на железной дороге. Выделялся электропоезд, загружался балластом и разгонялся до максимальной скорости в разных режимах, торможение осуществлялось только нашими тормозными накладками, без электрического тормоза. Поезд должен был уложиться в определенные тормозные пути. Все испытания мы успешно прошли", – пояснил Михаил Некрасов.

В период санкций разработка оказалась особенно актуальной – и если бы она не удалась, то часть подвижного состава поездов в России вообще могла бы остановиться. Зарубежные компании ушли с российского рынка, и отечественные вагоностроители, оценив эксплуатационные характеристики барнаульских тормозных накладок, включили их в свою производственную спецификацию, отметил Некрасов.

Михаил Некрасов / Фото: amic.ru

"Электропоезда, вагоны метро, трамваи сегодня оснащаются нашими тормозными колодками и накладками"

С 2023 года в Алтайском крае начался серийный выпуск продукта и его поставка заказчикам. Сейчас накладки поставляются как на новые вагоны, так и в виде запчастей для обслуживания подвижного состава, находящегося в эксплуатации. В этом году завод произвел 35 тысяч накладок, в следующем году показатель планируется увеличить на 15-20% – до 45 тысяч в год.

Деталь протестирована на электропоездах "Ласточка", "Иволга", "Финист" и на пассажирских вагонах разных моделей. По словам Михаила Некрасова, накладки показали высокие эксплуатационные характеристики, которые по некоторым параметрам превосходят иностранные аналоги.

По словам специалиста, уже сейчас товар поставляют и в Белоруссию для их железных дорог.

Шлифовка тормозной накладки / Фото: amic.ru

"Для нас это был вызов – создать российский аналог зарубежной продукции"

Разработка тормозных накладок стартовала еще в 2019 году. Предприятие традиционно занимается производством тормозных колодок для грузового железнодорожного транспорта и решило выйти на новый рынок, создать продукт, который до этого в Россию поставляли иностранные компании.

"Продукция востребована, спрос на нее рос, и в 2019 году мы, проанализировав рынок, решили заняться этой темой. Мы понимали, что это новая и сложная задача, требующая отработки технологий, большого объема испытаний и согласований, и нам придется конкурировать с иностранными производителями. Тем не менее процесс запустили. Мы разрабатывали рецептуру, композиционные смеси, подбирали технологические режимы, изготавливали образцы накладок. А новое испытательное оборудование, установленное на предприятии, значительно ускорило разработку изделия", – рассказал Михаил Некрасов.

Работал над созданием детали коллектив из пяти человек, среди которых были инженеры отдела перспективного развития предприятия и технического отдела. Им предстояло практически с нуля разработать продукт, подобрав правильные пропорции ингредиентов и режимы формования.

Специалисты разработали новый состав композиции на основе отечественных материалов, внедрили процессы смешивания и формования тормозных накладок, провели необходимые испытания, проанализировали полученные данные с последующими изменениями техпроцесса и, как результат, создали инновационный продукт с последующей процедурой его сертификации. Самым сложным было сделать новый состав композиции, рассказал Некрасов.

"Там порядка 25 ингредиентов, каждый из них отвечает за свои характеристики в тормозной накладке. Существует ряд требований к этим изделиям, которые необходимо соблюсти. В мировой практике цикл разработки занимает от трех до пяти лет, в зависимости от этапа, на котором находится компания. Усовершенствование может занять год", – отметил он.

Специалисты Барнаульского завода АТИ/ Фото: amic.ru

"Важная поддержка"

На церемонии вручения премии губернатор Виктор Томенко сделал акцент на том, что алтайские предприятия смогли отличиться в части импортозамещения и поработать вместе с властями "на благо страны и народа".

Для промышленников эти слова не пустой звук. Как отмечает Михаил Некрасов, награда особенно приятна инженерам, которые работали над новым проектом, а именно – над созданием тормозной накладки для пассажирских поездов.

"Это стимулирует дальнейшие разработки. Инженеры с другой стороны посмотрели на свою работу – что их труд не только на решении задач внутри предприятия замыкается, но и оценивается на уровне администрации края. Это мотивирует работать не только на благо предприятия, но и на благо региона. Это важная поддержка", – отметил Некрасов.

Награда, которую получил коллектив*, – это оценка достижений, которых добились производственники при использовании мер федеральной и региональной поддержки. Так, на том же Барнаульском заводе АТИ в 2024 году открыта вторая очередь цеха безасбестовых тормозных колодок при поддержке Фонда развития промышленности России. Еще несколько производств на предприятии открылось при поддержке Фонда развития Алтайского края.

Есть и программы субсидирования процентной ставки, которые являются эффективным инструментом, помогающим предприятию открывать новые производства, отметил Некрасов.

Производство накладки/ Фото: amic.ru

Как алтайские предприятия занимают ниши западных коллег

В Министерстве промышленности и энергетики Алтайского края подчеркивают, что система мер поддержки промышленных предприятий в регионе, особенно замещающих импортную продукцию, сформирована так, чтобы охватывать максимальный круг потенциальных получателей, реализующих проекты по расширению действующих производств, запуску новых предприятий по выпуску импортозамещающей продукции, разработке и постановке на производство новых видов изделий.

С учетом реализации этих механизмов предприятия региона расширяют выпуск изделий, спрос на которые был увеличен. Также организуется выпуск новых видов продукции, которые ранее в Алтайском крае не выпускались, а с уходом западных поставщиков рыночные ниши освободились и предприятия края их занимают.

Например, с 2018 года в Алтайском крае реализовывали проект по организации производства тяжелых колесных дисков. Продукция сошла с конвейера в 2022 году. А буквально два месяца назад в рамках этого проекта была запущена новая роботизированная линия покраски. Это позволило существенно повысить качество выпускаемой продукции и открыть новые рынки сбыта.

"Больших результатов в импортозамещении добился Алтайский завод прецизионных изделий. Он выпускает современные топливные системы для дизельных двигателей и их компоненты. Предприятие постоянно дорабатывает продукцию, выпускает как новые ее модификации, так и принципиально новые изделия – топливные системы для двигателей мощностью 5000 лошадиных сил для карьерных самосвалов БелАЗ. Алтайский шинный комбинат уже несколько лет ведет разработку новых авиационных шин для отечественных самолетов. Процесс требует множества испытаний и доработок. Но предприятие планомерно проходит все необходимые этапы и, уверен, в обозримом будущем начнется серийный выпуск новой продукции", – подчеркнул министр промышленности и энергетики Алтайского края Вячеслав Химочка.

Специалисты Барнаульского завода АТИ/ Фото: amic.ru

Предприятия сельскохозяйственного машиностроения освоили выпуск широкого спектра сельхозтехники и сейчас для закрытия потребностей рынка ведется разработка новых, более эффективных моделей, замещаются отдельные детали и узлы на отечественные взамен иностранных. Это менее заметная работа, но она важна для российских потребителей.

Постоянно расширяют номенклатуру с учетом появления ниш на рынке и предприятия химической отрасли Алтайского края – "Ренессанс Косметик" и "Мартика".

* Конкурс на соискание премий Алтайского края в области науки и техники, литературы, искусства, архитектуры и народного творчества в 2024 году проводился в 26-й раз. На рассмотрение комиссии была принята 41 работа. Утверждено 15 работ по восьми номинациям, лауреатами стали 68 человек.

Губернатор Томенко наградил отличившихся в науке и творчестве жителей Алтайского края

Среди награжденных были и те, кто разработал импортозамещенную технику

НОВОСТИОбщество